數控機床是按數字形式給出的指令進行加工的。目前數控機床的脈沖當量普遍達到了0.001，而且進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差等均可由數控裝置進行補償，因此，數控機床能達到很高的加工精度。對于中、小型數控機床，其定位精度普遍可達0.03,重復定位精度為0.01。
 

　　數控機床的使用：
 

　　一、加工技巧
 

　　1. 零件的加工順序
 

　　先鉆孔后平端(這是防止鉆孔時縮料)；
 

　　先粗車，再精車(這是為了保證零件精度)；
 

　　先加工公差大的較后加工公差小的(這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形)。
 

　　2. 根據材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深
 

　　1)碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；
 

　　2)硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；
 

　　3)鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，較終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
 

　　二、對刀技巧
 

　　對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。
 

　　先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點。機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀；刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值(如x為20mm)輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了。
 

　　這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。
 

　　三、調試技巧
 

　　零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2—3倍；然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，*零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調試結束。
 

　　四、完成零件的加工
 

　　零件加工的基本原則：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性。
 

　　造成振動發生的原因有很多，負載過大、機床和工件的共振、機床剛性不足或者刀具鈍化都有可能引起震動。更多數控知識，我們可以通過下述方法來減小振動。減小橫向進給量和加工深度；檢查工件裝夾是否牢靠；提高刀具的轉速后者降低轉速可以降低共振；查看是否有必要的更換新的刀具。